1竹原纖維的生產(chǎn)過程
竹原纖維是指采用獨(dú)特的工藝從竹子中直接分離出來的纖維。一般是根據(jù)紡織廠采用的紡紗系統(tǒng)的不同，將天然的竹材鋸成生產(chǎn)上所需要的長度，采用機(jī)械、物理的方法去除竹子中的木質(zhì)素、多戊糖、竹粉、果膠等雜質(zhì)，從竹材中直接提取竹原纖維。竹原纖維與采用化學(xué)處理的方法生產(chǎn)的竹漿粘膠纖維(再生纖維素竹纖維)有著本質(zhì)上的區(qū)別。前者是純粹的天然纖維，屬綠色環(huán)保型纖維，纖維性能優(yōu)異，具有特殊的風(fēng)格，服用性能極佳，保健功效顯著，為區(qū)別于竹漿粘膠纖維，故取名為竹原纖維；而后者則屬于化學(xué)纖維中的再生纖維素纖維，竹纖維中的某些優(yōu)良的性能和含有的保健成分在化學(xué)加工中受到影響，加之化學(xué)加工造成的污染，所以它不是真正意義上的環(huán)保纖維。
1.1前處理工序
前處理工序分為整料、制竹片、浸泡。首先將竹材去枝節(jié)與尖梢，根據(jù)紡紗系統(tǒng)的要求切成定長竹簡；然后采用機(jī)械或手工方式將竹筒劈裂成一定寬度的竹片；最后將竹片浸泡在特制的脫膠軟化劑中，浸泡一定時(shí)間。
1.2分解工序
分解工序分3步：蒸煮、水洗、分絲。蒸煮：將竹片連同浸泡液一起加熱到某一溫度，同時(shí)施加一定的壓強(qiáng)，蒸煮一定的時(shí)間，對(duì)其進(jìn)行脫糖、脫脂、脫膠與殺菌。水洗：將蒸煮過的竹片取出，用水洗凈，去除附著的浸泡液。分絲：采取機(jī)械方式壓扁竹片，接著用成絲機(jī)分解出粗纖維。
1.3成形工序
成形工序大致要經(jīng)過蒸煮、分絲、還原、脫水、軟化等幾個(gè)步驟。蒸煮：將分解工序獲得的粗纖維置于蒸煮皿中，加入浸泡液，加熱到一定的溫度，加壓處理一定的時(shí)間。分絲：將粗纖維分為更細(xì)的纖維，并用水沖洗脫膠。還原：將竹纖維置于浸泡液中，加入適量的助劑，由此來增加竹原纖維的強(qiáng)度。脫水：一般采用離心式脫水。軟化：采用軟化劑將竹纖維軟化，使其具有一定的柔軟度。
1.4后處理工序
后處理工序一般分3步：干燥、梳纖、篩選檢驗(yàn)。在專用干燥設(shè)備上將纖維烘燥一定的時(shí)間，使含水率低于10%；用梳纖機(jī)對(duì)其進(jìn)行梳理，整理成竹纖維絲；去除短纖維及其粉末，對(duì)其進(jìn)行檢驗(yàn)，如果合格則打包。
2 竹原纖維的性能
2.1 竹原纖維的化學(xué)成分與組成
竹原纖維的化學(xué)成分主要是纖維素、半纖維素和木質(zhì)素(表1)，3者同屬于高聚糖，總量占纖維干質(zhì)量的90%以上，其次是蛋白質(zhì)、脂肪、果膠、單寧、色素、灰分等，大多數(shù)存在于細(xì)胞內(nèi)腔或特殊的細(xì)胞器內(nèi)，直接或間接地參與其生理作用。
纖維素是組成竹原纖維細(xì)胞的主要物質(zhì)，也是它能作為紡織纖維的意義所在。由于竹齡的不同，其纖維素含量也不同，如毛竹嫩竹為75%，1年生為66%，3年生為58%。竹原纖維中的半纖維素含量一般為14%～25%，毛竹平均含量約為22.7%，并且隨著竹齡的增加，其含量也有所下降，如2年生長竹24.9%，4年生23.6%。
2.2竹原纖維的結(jié)構(gòu)形態(tài)
經(jīng)掃描電子顯微鏡觀察，竹原纖維縱向有橫節(jié)，粗細(xì)分布很不均勻，纖維表面有無數(shù)微細(xì)凹槽。橫向?yàn)椴灰?guī)則的橢圓形、腰圓形等(圖1)，內(nèi)有中腔，橫截面上布滿了大大小小的空隙，且邊緣有裂紋，與苧麻纖維的截面很相似(圖2)。竹原纖維的這些空隙、凹槽與裂紋，
猶如毛細(xì)管，可以在瞬間吸收和蒸發(fā)水分，故被專家們譽(yù)為“會(huì)呼吸的纖維”，用這種純天然竹原纖維紡織成面料及加工制成的服裝服飾產(chǎn)品吸濕性強(qiáng)、透氣性好，有清涼感。
2.3竹原纖維的性能
經(jīng)過傅立葉變換紅外光譜法、x射線衍射、電子顯微鏡、抗菌測(cè)試、熱重分析及其它常規(guī)測(cè)試儀器的測(cè)試，表明竹原纖維是一種服用性能極佳的天然纖維素纖維。
2.3.1竹原纖維的物理性能
纖維的長度可根據(jù)使用者的要求，制成棉型、中長型和毛型所需要的長度，長度整齊度較好。竹原纖維的一般技術(shù)參數(shù)見表2。竹原纖維具有較強(qiáng)的毛細(xì)管效應(yīng)(試驗(yàn)條件：30℃，預(yù)張力4 g)，5 min時(shí)為6.74 cm，15min時(shí)為6.85 cm，30 min時(shí)為6.90 cm，60 min以后保持不變，略高于棉纖維，遠(yuǎn)高于苧麻、粘膠纖維和再生竹纖維。
2.3.2竹原纖維的抗菌性能
竹原纖維具有較強(qiáng)的抗菌和殺菌作用，按照AATCC6538對(duì)竹原纖維、亞麻纖維、苧麻纖維與棉纖維進(jìn)行抗菌性能測(cè)試，結(jié)果見表3。可以看出，竹原纖維與亞麻、苧麻均具有較強(qiáng)的抗菌作用，其抗菌效果是任何人工添加化學(xué)物質(zhì)所無法比擬的，天然、環(huán)保、持久、保健等特點(diǎn)與人工加工的抗菌纖維截然不同，且其抗菌效果具有一定的光譜效應(yīng)。由于竹原纖維中含有葉綠素銅鈉，因而具有良好的除@@@@用。實(shí)驗(yàn)表明，竹原纖維織物對(duì)氨氣的除臭率為70%～72%，對(duì)酸臭的除臭率達(dá)到93%～95%。另外，葉綠素銅鈉是安全、優(yōu)良的紫外線吸收劑，因而竹原纖維織物具有良好的防紫外線功效。
3竹原纖維的紡紗、織造與染整工藝
3.1 紡紗工藝
竹原纖維可在棉紡、毛紡、麻紡和絹紡系統(tǒng)的設(shè)備上進(jìn)行純紡或與棉、麻、絲、毛、化學(xué)纖維進(jìn)行混紡。根據(jù)不同的紡紗系統(tǒng)來選擇竹原纖維的長度。在紡紗時(shí)必須根據(jù)竹原纖維的性能進(jìn)行合理的工藝設(shè)計(jì)，調(diào)節(jié)有關(guān)的工藝參數(shù)，并需對(duì)竹原纖維施加一定數(shù)量的專用油劑。采用專用油劑和專用工藝參數(shù)后便可順利進(jìn)行紡紗，目前紡紗線密度最低可達(dá)12.5 tex (Nm 80)，成紗質(zhì)量達(dá)到國家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，可供機(jī)織和針織使用。存進(jìn)行具體工藝設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)。
1)制條：宜采用低速度、輕定量，適當(dāng)?shù)膹埩可欤m當(dāng)提高纖維伸直度，同時(shí)還應(yīng)避免纖維的意外損傷；
2)并條：宜采用低速度、輕定量、重加壓。在保證通道光滑的前提下，采用小口徑喇叭口喂入，以提高條干的均勻度和光潔度，使條子成形良好，同時(shí)加入專用油劑，以提高條子的可紡性和紗線的抱合力；
3)粗紗：采用低速度、輕定量喂入，捻系數(shù)偏大掌握，以不出“硬頭”、不斷粗紗為準(zhǔn)；
4)細(xì)紗：采用低速度、較小牽伸倍數(shù)，加壓適當(dāng)，適宜的羅拉隔距和紡紗張力，以減少毛羽，降低斷頭，提高條干均勻度，降低強(qiáng)力不勻率；
5)溫濕度：為了提高紗線質(zhì)量，車間要求有較高的溫濕度環(huán)境，以減少纖維的飛逸散失。
3.2織造工藝
1)絡(luò)筒：以清除粗節(jié)、雜質(zhì)為主，使用電子清紗器和空氣捻接器，采用“低速度、少增毛羽”的工藝原則，適當(dāng)降低紗線張力，保證紗線通道光滑；
2)整經(jīng)：由于竹原纖維紗線毛羽偏多，整經(jīng)宜采用“低速度、輕加壓、勻張力”的工藝配置原則，保證經(jīng)紗排列與張力均勻，避免因毛羽糾纏而造成斷頭；
3)漿紗：根據(jù)竹原纖維紗線強(qiáng)力高、毛羽較長、彈性差的特點(diǎn)，在漿料選擇上以高濃低粘為原則，漿紗配方必須保證漿膜的硬度和耐磨度。上漿采用重被覆、減磨為主，增強(qiáng)與保伸并重的“高濃、低粘、保彈性、保漿膜”的工藝路線。漿紗機(jī)可選用前、后雙漿槽漿紗機(jī)；
4)機(jī)織：機(jī)織工藝參數(shù)是影響布面實(shí)物質(zhì)量、外觀疵點(diǎn)和織造效率的重要工藝因素，應(yīng)對(duì)竹原纖維織物的不同品種規(guī)格認(rèn)真優(yōu)選。在工藝參數(shù)設(shè)計(jì)時(shí)，主要采用“中張力、大開口、遲引緯”的工藝原則，以減少由紗線間的摩擦及粘連所造成的開口不清、斷經(jīng)、斷緯等現(xiàn)象。織機(jī)速度不宜過高，車間溫濕度以偏大掌握為宜；
5)針織：針織工藝參數(shù)會(huì)直接影響到布面實(shí)物質(zhì)量、外觀疵點(diǎn)和織造效率。應(yīng)根據(jù)織物的不同規(guī)格和用途進(jìn)行優(yōu)選。織造時(shí)宜采用低速度、中等而均勻的張力，同時(shí)，車間的溫濕度宜偏高掌握。
3.3染整工藝
竹原纖維織物的染整工藝比較復(fù)雜，不同品種、規(guī)格，其染整工藝不同；即使相同品種，風(fēng)格要求不同，染整工藝也有較大的區(qū)別，選用不同的化學(xué)助劑及工藝參數(shù)，制定切實(shí)可行的染整工藝，以保證客戶的質(zhì)量要求。一般采用的工藝流程為：燒毛→退煮→漂白→酶處理→染色→拉幅→預(yù)縮。
3.3.1燒毛
由于竹原纖維織物表面毛羽多而密，為使成品面料表面光潔，色澤均勻，必須經(jīng)過燒毛處理，而且要兩對(duì)火口加強(qiáng)燒毛。燒毛時(shí)要兩對(duì)毛刷正反刷毛，適當(dāng)使用刮刀，火口上方不宜使用涼水輥，實(shí)行透燒，以保證燒毛質(zhì)量。
3.3.2酶處理
酶處理是利用酶的催化降解作用，使纖維發(fā)生部分水解作用，致使纖維變細(xì)，剛性降低，從而達(dá)到增強(qiáng)織物的柔軟度及懸垂度，改善織物服用性能的目的。在制定酶處理工藝時(shí)，為保證織物強(qiáng)力不過度受損，必須掌握好酶制劑的活力，嚴(yán)格控制其用量、處理時(shí)間、浴比、溫度及pH值，并及時(shí)使酶“失活”。
實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：
1)隨著酶用量的增加，織物的減量增加，斷裂強(qiáng)力下降，手感明顯改善；
2)酶的作用效果取決于其活性的大小，而活性的大小與工作液的pH值密切相關(guān)
